ЗНАНИЯ И ОПЫТ

С историческим «ноу-хау» более 100 лет, унаследованным от Saint Gobain, SGD Pharma известна во всем мире как технический судья для стеклянной упаковки.

 

Предоставляя требовательный фармацевтический рынок, SGD Pharma сочетает контроль над процессом производства стекла с внедрением GMP для фармацевтической первичной упаковки на всех своих производственных объектах. Компания обязуется поставлять продукцию, обеспечивающие пациентам хорошее соблюдение лекарств.

 

Эта двойная экспертиза является основой нашей работы, подтвержденной нашей лидирующей позицией на рынке. SGD Pharma обменивается передовым опытом и согласовывает свои производственные процессы и процессы обеспечения качества.

 

В 2013 году SGD Pharma начала переоборудование трубчатого стекла. Компания использует свой многолетний опыт в области производства стекла и его приверженность фармацевтическому рынку. Предприятие оснащено самыми современными станками для обработки и приобрела знания для достижения международных стандартов и стеклянной продукции мирового класса.

Процесс производства формованных флаконов

ШАГ 1: Групование

После входного контроля сырье помещается в отдельные емкости дла хранения.

Стеклянные композиции взвешиваются, смешиваются и вводятся в печь.

SGD Pharma описывает в фармакопее 3 вида стекла:

  • Тип 1: боросиликатное стекло, нейтральное по массе;
  • Тип 2: натриево-кальциевое стекло с высоким гидролитическим поверхностным сопротивлением;
  • Тип 3: натриево-кальциевое стекло с низким гидролитическим сопротивлением.

Все эти 3 типа стекла могут быть кремневыми или янтарными.

 

ШАГ 2:  Расплавливание

  • Специально разработанные печи достигают температуры до 1600°С (2900°F);
  • В течение 24 часов сырье в печи превращается в расплавленное стекло;
  • Гравитационные и конвекционные потоки способствуют оптимальному смешиванию материалов.

 

ШАГ 3: Формирование

  • Сгустки формируются, режутся и превращаются в заготовку;
  • флакон формируется с использованием процесса прессования и выдувания или процесса двойного выдувания;
  • В обоих случаях флакон формируется в 2 этапа:
  • берется заготовка или незаготовленное стекло и формируется горло;
  • заранее незаготовленное стекло переносится в форму, чтобы сформировать готовый флакон;
  • полностью автоматизированные формовочные машины IS оснащены несколькими станциями для формирования от 4 до 48 флаконов за цикл.
  • После формирования все флаконы проходят контроль и поддаются отжигу в нагревательную печь для снятия механического напряжения стекла.

 

ШАГ 4:  Инспектирование в чистом помещении

  • Размеры, включая толщину стенки и диаметры;
  • Целостность стекла;
  • Герметичность и целостность бутылки;
  • Осмотр шеи и дна;
  • Осмотр повреждений по умолчанию, таких как разбитое стекло, блистер, искажение, окончательное искажение, влияющее на герметичность.

 

ШАГ 5:  Паковка

  • Перед упаковкой все флаконы и бутылки переворачивают и выдувают в чистом помещении, чтобы минимизировать риск присутствия мелких пыльных частиц;
  • Пакеты термоусадочной пленки формируются внутри чистой комнаты для максимальной чистоты;
  • Автоматическая укладка на поддоны обеспечивает плотность и позволяет избежать манипуляций человека с флаконами.

 

ШАГ 6: Реализация

  • Каждая наклейка содержит данные, важные для полной прослеживаемости;
  • Серийный выпуск основан на производственных отчетах и результатах контроля качества;
  • SGD Pharma систематически выдает сертификаты соответствия с каждой доставкой.

Производственный процесс трубчатого стекла

ШАГ 1: Подача трубчатого стекла (трубок)

  • В качестве сырья используются стеклянные трубки от всемирно известных производителей, таких как Schott и NEG;
  • Прозрачные или янтарные, трубки изготовлены из нейтрально-боросиликатного нейтрального стекла (5.0 класс растяжения) с высокой степенью гидролитической устойчивости;
  • трубки загружаются роботом на вращающуюся машину.

 

ШАГ 2: Формирование

  • Трубки нагревают, формуют и режут, чтобы получить размерные параметры за 3 основных этапа:
  • формирование плеч и шеи (включая 100% одновременный контроль размеров);
  • разделение пробирок: нагрев и резка для установки высоты флакона;
  • глазурование дна: нагревание, глазуровка  и охлаждение.

 

ШАГ 3: После формирования

  • Флаконы охлаждают и продувают фильтрованным воздухом;
  • 100% одновременная инспекция:
  • общей длины и вогнутости дна – с помощью электромеханического датчика;
  • внутренний диаметр шейки – камерой.

 

ШАГ 4: Отжиг

  • Флаконы подбираются индивидуально и помещаются на конвейер нагревательной печи для отжига без контакта стекла со стеклом;
  • Идеальный отжиг для снятия остатков напряжений стекла в течение контролируемого теплового цикла

 

ШАГ 5: Окончательная проверка и упаковка

  • Окончательная проверка в условиях чистых помещений;
  • Косметическая проверка по случаиному выбору не употребляя камеры;
  • Флаконы пакуются в термоусадочные полипропиленовые лотки и пелетируются.